Plataformas de programación robótica
Fanuc
TP y ROBOGUIDEProgramamos en TP (Teach Pendant) para aplicaciones de manipulación, paletizado, pick and place y proceso. El lenguaje TP es el estándar de programación Fanuc para la mayoría de aplicaciones industriales.
Utilizamos ROBOGUIDE para la simulación y programación offline de robots Fanuc, lo que permite validar trayectorias, detectar colisiones y optimizar el ciclo de tiempo sin acceder al robot real. En proyectos nuevos, la simulación previa con ROBOGUIDE reduce el tiempo de puesta en marcha en planta de forma significativa.
Metodología de programación
Solicitar evaluación técnicaAntes de escribir la primera instrucción de movimiento analizamos el proceso con detalle: estados de la célula, condiciones de transición entre estados, gestión de fallos, comportamiento ante producto fuera de especificación, modos de operación — automático, manual, mantenimiento — y requisitos de comunicación con el PLC de planta. Esta fase de análisis es la inversión que determina la calidad del programa resultante.
Cuando el proyecto lo permite desarrollamos el programa del robot en entorno de simulación —ROBOGUIDE,— antes de acceder al robot real. La simulación permite validar el alcance, detectar singularidades y colisiones, optimizar las trayectorias para minimizar el tiempo de ciclo y desarrollar la lógica de control en un entorno sin riesgo de daño al hardware o al proceso. El tiempo invertido en programación offline se recupera con creces en la reducción del tiempo de puesta en marcha en planta.
Las trayectorias de un robot industrial no son solo la secuencia de puntos que el robot debe alcanzar — son la definición de cómo llega de un punto al siguiente: la velocidad, la aceleración, el tipo de interpolación, la zona de transición entre movimientos. Una trayectoria bien optimizada puede reducir el tiempo de ciclo entre un 15% y un 30% respecto a una programación naïve sin comprometer la seguridad ni la repetibilidad.
El programa del robot gestiona la comunicación con el PLC de planta mediante señales digitales, analógicas y, cuando la arquitectura lo soporta, mediante comunicación por red industrial — Profinet, EtherNet/IP — con intercambio de bloques de datos. Desarrollamos esa capa de integración de forma coherente entre el programa del robot y el programa del PLC para que el comportamiento del sistema sea predecible y fácil de diagnosticar.
Entregamos el programa documentado: comentarios en cada rutina significativa, nomenclatura de variables coherente con el esquema eléctrico y el resto de la documentación del proyecto, y una memoria funcional que describe la lógica de control implementada. El objetivo es que el equipo de mantenimiento del cliente pueda interpretar el programa sin necesidad de recurrir al programador original.
Modificación y soporte de robots existentes
Una parte significativa de los proyectos de programación que ejecutamos en Jomar no son desarrollos nuevos sino intervenciones sobre robots existentes que necesitan adaptarse a nuevas condiciones:
Adaptación a nuevas referencias de producto
Cuando la planta incorpora un nuevo formato o una nueva referencia el programa del robot debe actualizarse para gestionarla. Desarrollamos la nueva referencia — trayectorias, parámetros de gripper, lógica de selección — y la integramos en el programa existente sin afectar al resto de referencias en producción.
Integración de nuevos periféricos
La incorporación de un nuevo sensor, un sistema de visión, un gripper adicional o un transportador requiere modificar el programa del robot para gestionar el nuevo dispositivo. Analizamos el programa existente, identificamos el mejor punto de integración y desarrollamos la modificación con la menor perturbación posible sobre la lógica existente.
Optimización de ciclo en instalaciones existentes
En robots instalados hace años con programas desarrollados sin herramientas de simulación hay frecuentemente margen de mejora en el tiempo de ciclo mediante la optimización de trayectorias y la revisión de las zonas de transición entre movimientos. Un análisis de ciclo puede identificar mejoras de cadencia sin inversión en nuevo hardware.
Resolución de averías de software
Cuando un robot presenta comportamientos anómalos — paradas en posiciones incorrectas, alarmas de programa sin causa aparente, comunicación intermitente con el PLC — diagnosticamos el problema analizando el programa, el historial de alarmas del controlador y la comunicación con los dispositivos externos.
Recuperación de programas sin backup
La situación más comprometida: un robot que necesita intervención y del que no existe backup del programa. En función de la plataforma y el estado del controlador evaluamos las opciones de extracción del programa desde el controlador en activo o, cuando no es posible, la reconstrucción del programa a partir del análisis del proceso y la documentación disponible.
Sectores de aplicación
En metalgráfica y fabricación de envases
La programación de robots gestiona la variabilidad de formatos y cadencias de las líneas de producción, con cambios de referencia frecuentes que requieren programas robustos y bien estructurados para garantizar la transición sin incidencias.
En el sector farmacéutico
Los programas de robot operan en entornos validados donde cualquier modificación del software requiere un proceso de gestión del cambio documentado. Desarrollamos las modificaciones con la trazabilidad y la documentación que exige el entorno regulado.
En alimentación, tratamiento de aguas y gestión de residuos
En alimentación, tratamiento de aguas y residuos la programación adapta el comportamiento del robot a las condiciones variables del producto y del entorno, con lógica de gestión de fallos robusta para minimizar las paradas no planificadas.
Preguntas Frecuentes
¿Podéis programar un robot que no habéis instalado vosotros?
Sí. Intervenimos sobre robots existentes de Fanuc independientemente de quién los instaló o programó originalmente. El primer paso es siempre un análisis del estado del programa y del sistema para entender la lógica implementada antes de introducir modificaciones.
¿Cuánto tiempo lleva programar un robot nuevo para una aplicación estándar?
Para una aplicación de manipulación o paletizado de complejidad media, el desarrollo del programa — incluyendo la simulación offline, la puesta en marcha en planta y el ajuste de trayectorias — requiere típicamente entre dos y cuatro semanas. Aplicaciones con múltiples referencias, lógica compleja o integración con visión artificial requieren más tiempo.
¿Qué ocurre si necesitamos modificar el programa urgentemente por una avería o un cambio de producción?
Ofrecemos servicio de asistencia técnica para intervenciones urgentes sobre programas de robots. El diagnóstico remoto mediante acceso VPN al controlador del robot resuelve muchas situaciones sin necesidad de desplazamiento, reduciendo el tiempo de respuesta y el impacto en la producción.
¿El cliente puede modificar el programa después de la entrega?
Sí, siempre que el equipo del cliente tenga la formación adecuada en la plataforma correspondiente. Como parte del proyecto ofrecemos formación básica de operación y modificación al equipo de mantenimiento del cliente para que pueda gestionar de forma autónoma los cambios menores de programa.
