Evaluación de riesgos según EN ISO 12100
La evaluación de riesgos es el fundamento de todo proyecto de seguridad en maquinaria
Sin una evaluación rigurosa, las decisiones de diseño de las protecciones son arbitrarias — se instala lo que parece razonable, no lo que la reducción del riesgo requiere — y el expediente técnico que respalda el marcado CE no tiene base técnica sólida.
Identificación de peligros
Identificamos sistemáticamente todos los peligros presentes en la máquina para cada fase del ciclo de vida y para cada zona de la máquina: peligros mecánicos — aplastamiento, cizalladura, enredo, perforación, impacto —, peligros eléctricos, peligros térmicos, peligros por ruido y vibración, peligros por radiación y peligros derivados de materiales o sustancias.
Estimación del riesgo
Para cada peligro identificado estimamos el riesgo en función de la severidad del daño potencial — desde lesión reversible hasta muerte — y de la probabilidad de ocurrencia del daño, considerando la frecuencia de exposición, la probabilidad de ocurrencia del evento peligroso y la posibilidad de evitar o limitar el daño.
Evaluación y reducción del riesgo
Comparamos el riesgo estimado con los criterios de tolerabilidad aplicables y determinamos si es necesario aplicar medidas de reducción adicionales. Si el riesgo no es tolerable, aplicamos medidas en el orden de prioridad que establece la norma: diseño seguro en primer lugar, protecciones y dispositivos de protección en segundo lugar, información para el uso en último lugar. El proceso se itera hasta que el riesgo residual es tolerable.
Documentación de la evaluación
La evaluación de riesgos se documenta en un informe que forma parte del expediente técnico de la máquina. La documentación incluye la descripción de los límites de la máquina, la identificación de todos los peligros, la estimación del riesgo para cada peligro, las medidas de reducción aplicadas y la estimación del riesgo residual. Este documento es requerido por los inspectores de trabajo y por los organismos de control en cualquier investigación de accidente.
Sistemas de protección física
El diseño de una célula robotizada es un proceso de ingeniería multidisciplinar que en Jomar gestionamos de forma integrada:
Resguardos fijos y móviles
Los resguardos son la medida de protección más robusta cuando la zona peligrosa no requiere acceso durante la operación normal. Diseñamos resguardos fijos para zonas de acceso exclusivamente durante el mantenimiento y resguardos móviles con enclavamiento para zonas que requieren acceso con menos frecuencia. El diseño de los resguardos tiene en cuenta la distancia de seguridad necesaria para que el operario no pueda alcanzar la zona peligrosa a través de las aberturas, conforme a la norma EN ISO 13857.
Cortinas de luz de seguridad
Las cortinas de luz son la solución de protección de punto de operación más habitual cuando el operario necesita introducir las manos en la zona de trabajo de forma frecuente. Seleccionamos cortinas de luz de la gama Leuze MLC y MLD con la resolución — 14, 20, 30 o 40 mm según el peligro que se quiere detectar — el alcance y el nivel de prestación adecuados a cada aplicación. La distancia de instalación de la cortina respecto a la zona peligrosa se calcula conforme a EN ISO 13855 en función de la velocidad de parada de la máquina.
Escáneres láser de seguridad
Los escáneres láser de área son la solución de protección perimetral más flexible para células robotizadas, vehículos autónomos y zonas de trabajo con geometría variable. Seleccionamos escáneres de la gama Leuze RSL 400 con la configuración de zonas de advertencia y de paro adecuada a cada aplicación. La zonificación del escáner — zonas de advertencia para reducción de velocidad y zona de protección para parada — se define en función del análisis de riesgos y de los tiempos de parada del sistema.
Enclavamientos de puerta con retención
Para accesos a zonas peligrosas que requieren retención del cierre mientras la máquina está en movimiento — prensas, centrifugadoras, instalaciones con inercia elevada — integramos enclavamientos de puerta Leuze AZM con retención electromagnética o mecánica, con tiempo de retención adaptado al tiempo de parada real de la máquina medido en condiciones de producción.
Alfombras y bordes sensibles
Para zonas de detección de presencia en el suelo — áreas de paso de vehículos autónomos, accesos a células robóticas con tráfico frecuente — integramos alfombras sensibles a la presión con controladores de seguridad certificados. Los bordes sensibles se aplican en puertas motorizadas y en elementos móviles de gran inercia donde el atrapamiento es un riesgo significativo.
Mandos bimanuales y dispositivos de validación
Para operaciones que requieren la presencia controlada del operario en la zona de trabajo — alimentación manual de piezas, ajustes con máquina en movimiento controlado — integramos mandos bimanuales conformes a EN ISO 13851 y dispositivos de validación de tres posiciones para el mando en modo manual.
Adecuación de maquinaria existente
La adecuación de maquinaria industrial en servicio a los requisitos normativos actuales es uno de los proyectos de seguridad más frecuentes y con mayor impacto en la reducción del riesgo en plantas industriales. La maquinaria fabricada antes de la entrada en vigor de la Directiva Maquinaria o modificada sin actualización del sistema de seguridad presenta habitualmente brechas significativas respecto a los estándares actuales.
Diagnóstico inicial
El punto de partida es siempre un diagnóstico del estado de la máquina: identificación de los peligros presentes, evaluación del sistema de seguridad existente, identificación de las brechas respecto a la normativa aplicable y priorización de las adecuaciones por nivel de riesgo. El diagnóstico produce un informe que permite al cliente tomar decisiones informadas sobre la inversión en seguridad.
Adecuación al Real Decreto 1215/1997
El RD 1215/1997 establece los requisitos mínimos de seguridad y salud para la utilización de equipos de trabajo y es aplicable a toda la maquinaria en servicio independientemente de su antigüedad. Las adecuaciones más frecuentes incluyen la instalación de resguardos en zonas de transmisión de movimiento, la mejora del sistema de parada de emergencia, la instalación de dispositivos de enclavamiento en accesos a zonas peligrosas y la actualización de la señalización de seguridad.
Modificación significativa y nuevo marcado CE
Cuando la adecuación implica una modificación significativa de la máquina — en el sentido de la Directiva Maquinaria — el proceso incluye la realización de una nueva evaluación de riesgos, el diseño del sistema de seguridad conforme a los requisitos actuales, la elaboración del expediente técnico completo y la emisión de la declaración CE de conformidad actualizada.
Proceso de marcado CE para maquinaria nueva
Para maquinaria de nueva fabricación el proceso de marcado CE sigue una secuencia que en Jomar gestionamos de principio a fin cuando somos responsables del proyecto completo, o en la que colaboramos con el fabricante cuando nuestra intervención se limita al sistema de seguridad:
Definición del uso previsto, el uso razonablemente previsible y el mal uso razonablemente previsible. Esta definición determina qué peligros hay que considerar en la evaluación.
Del Anexo I de la Directiva Maquinaria se identifican los requisitos esenciales de seguridad y salud que son aplicables a la máquina específica.
Verificación de que el diseño de la máquina cumple con cada uno de los requisitos aplicables, documentada en el expediente técnico.
Conjunto de documentos que justifican la conformidad de la máquina: evaluación de riesgos, descripción general, planos, esquemas, lista de normas aplicadas, declaración CE de conformidad, manual de instrucciones.
La declaración CE de conformidad es firmada por el fabricante o su representante autorizado y acompaña a la máquina. El marcado CE se aplica sobre la máquina de forma visible, legible e indeleble.
Sectores de aplicación
La programación de PLCs que ejecutamos no es genérica. Conocemos los procesos de los sectores donde trabajamos y eso se refleja en la calidad del software:
En metalgráfica
La evaluación de riesgos de prensas, troqueles y herramientas de embutición identifica peligros de alta severidad — aplastamiento, cizalladura, proyección de fragmentos — que requieren funciones de seguridad con niveles de prestación elevados, habitualmente PLd o PLe conforme a ISO 13849-1.
En robótica industrial
Los sistemas de protección perimetral de células robotizadas combinan habitualmente escáneres láser de área para la detección de presencia en zonas amplias con cortinas de luz o enclavamientos de puerta para los accesos controlados. La zonificación del sistema de detección requiere un análisis detallado del movimiento del robot y de los tiempos de parada en cada modo de operación.
En alimentación y farmacéutico
Los resguardos y dispositivos de protección deben ser compatibles con los requisitos de higiene y limpieza de los entornos de producción, con materiales resistentes a los agentes de limpieza utilizados y con diseños que no acumulen suciedad ni dificulten la limpieza.
Preguntas Frecuentes
¿Qué ocurre si un inspector de trabajo detecta que una máquina no cumple con la normativa de seguridad?
Las infracciones en materia de seguridad de maquinaria están tipificadas en la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden Social. Las sanciones pueden ir desde apercibimiento para infracciones leves hasta multas de más de 800.000 euros para infracciones muy graves, y pueden ir acompañadas de la paralización inmediata de los trabajos. En caso de accidente, el incumplimiento de la normativa de seguridad agrava significativamente la responsabilidad civil y penal del empresario.
¿Puedo adecuar la maquinaria por fases en función del presupuesto disponible?
Sí. El diagnóstico inicial identifica y prioriza las brechas por nivel de riesgo, lo que permite planificar las adecuaciones en fases priorizando las de mayor riesgo. Esta aproximación es razonable siempre que las fases se ejecuten en un plazo razonable y que en ningún momento se opere maquinaria con riesgos de severidad grave sin las protecciones mínimas necesarias.
¿La evaluación de riesgos caduca?
La evaluación de riesgos debe revisarse cada vez que se produce una modificación de la máquina que pueda afectar a los peligros presentes o al nivel de riesgo, y periódicamente para verificar que sigue siendo válida en las condiciones actuales de uso. Una evaluación de riesgos correctamente documentada no tiene una fecha de caducidad fija, pero debe mantenerse actualizada.
¿Qué diferencia hay entre una protección que cumple la normativa y una que no?
La diferencia principal es la justificación técnica. Una protección que cumple la normativa ha sido seleccionada, dimensionada e instalada siguiendo el proceso de la evaluación de riesgos y con los parámetros — distancia de seguridad, nivel de prestación, arquitectura del sistema — calculados conforme a las normas de referencia. Una protección que no cumple puede ser físicamente idéntica pero carecer de la justificación técnica que demuestra que reduce el riesgo al nivel requerido.
